Proizvođači kugličnih i kotrljajućih ležajeva suočavaju se s dva stalna proizvodna uska grla: ograničenim protokom izratka po satu i nestabilnom tolerancijom ravnosti na prstenovima ležaja. Srednja-europska tvornica ležajeva s 12 godina proizvodnje komponenti ležajeva jednom se borila sa zastarjelim-jedinicama za brušenje, ograničavajući dnevnu proizvodnju gotovih ležajeva i izazivajući česte prerade dimenzija prije otpreme. Proizvodni tim proveo je tri mjeseca ocjenjujući nadogradnje tehnologije mljevenja i konačno je ponovno izgradio punu proizvodnu liniju za završnu obradu usredotočenu na moderna rješenja za brušenje velike-brzine, donoseći dramatična operativna poboljšanja unutar jednog mjeseca od puštanja u pogon.
Izvorna proizvodna postavka usvojila je stare jedno-strane brusilice sa sporim ručnim ubacivanjem i niskom učinkovitošću uklanjanja materijala. Svaki prsten ležaja zahtijevao je dva odvojena prolaza brušenja na dva samostalna stroja, stvarajući dodatno vrijeme prijenosa izratka i povećavajući rizik ljudske pogreške. Fluktuacija paralelizma često je dosezala ±0,003 mm, što je dovelo do stope prerade od 7% za gotove prstenove ležaja koji nisu ispunjavali standarde za naknadnu montažu. Tehnički direktor tvornice istaknuo je da je zastarjeli hardver za brušenje postao ključno usko grlo koje ograničava širenje narudžbi, posebno pri primanju velikih izvoznih narudžbi za automobilske ležajeve sa strogim zahtjevima za preciznošću. Nakon sveobuhvatne tehničke usporedbe, tvornica je odlučila zamijeniti fragmentiranu staru opremu integriranom kontinuiranom-konfiguracijom proizvodnje stočne hrane izgrađenom okobrusilica s dvostrukim diskom.
Nadograđena linija za mljevenje integrirala je automatsko uvlačenje,-praćenje dimenzija u stvarnom vremenu i module za automatsko dotjerivanje kotača u jedinstveni tijek rada.Radni komadi kontinuirano prolaze kroz zonu brušenja bez ručnog rukovanja, skraćujući međuvrijeme prijenosa za više od pola. Sinkronizirani dvostruki abrazivni kotači uklanjaju materijal s dvije strane prstenova ležaja istovremeno, eliminirajući korak sekundarnog stezanja koji je potreban za jedno-strane brusne alate. Nakon formalnog puštanja u rad linije, tvornica je zabilježila porast od 40% u dnevnoj proizvodnji gotovih prstenova ležaja, dok se tolerancija paralelizma stabilizirala unutar ±0,0012 mm. Stopa prerade pala je sa 7% na ispod 1,2%, izravno smanjujući otpadne sirovine i troškove prekovremenog rada za ponovnu obradu neispravnih dijelova.
Osim povećanja učinka i preciznosti, novi sustav mljevenja pružio je dugoročne-korisničke prednosti za kontinuiranu proizvodnju u smjenama.Superabrasive CBN kotači opremljeni novom jedinicom produžuju cikluse zamjene potrošnog materijala, smanjujući mjesečne troškove nabave abraziva za gotovo 32%. Ugrađeni-automatski sustavi podmazivanja i hlađenja smanjuju učestalost ručnog održavanja, oslobađajući tehničare da se usredotoče na inspekciju kvalitete umjesto na česta podešavanja stroja. Za tvornice ležajeva-orijentirane na izvoz koje se natječu u brzini isporuke i dosljednoj preciznosti, stabilan veliki{5}}kapacitet mljevenja postaje ključna konkurentska prednost kada se nadmeću za međunarodne OEM ugovore za automobile.
Projekt nadogradnje ove tvornice ležajeva nudi iskustvo koje se može ponoviti za slične proizvođače preciznih komponenti koji su zaglavili sa zastarjelom opremom za brušenje.Mnogi-proizvođači metalnih dijelova srednje veličine zanemaruju kako zastarjeli alati za završnu obradu smanjuju ukupnu učinkovitost linije, podcjenjujući povrat ulaganja koji donosi moderna sinkrona tehnologija dvostranog brušenja. Za tvornice koje planiraju proširenje proizvodnje ili imaju za cilj smanjenje stope nedostataka, optimizacija opreme za završnu obradu jezgre često je najveća-dostupna mjera transformacije povrata ulaganja. Svi podaci o učinku prikupljeni s proizvodne linije kontinuirano se prate, a inženjerski tim pogona redovito dijeli operativne parametre optimizacije kako bi se maksimalno produžio radni vijek svakog stroja za brušenje s dvostrukim diskovima koji radi u radionici za masovnu proizvodnju.
